热镀锌锌层脱落原因：

1.表面氧化物

2.有硅化物

3.油脂蒸发不尽

4.锌锅中铝含量偏低

5.锌液中停留时间太短

6.锌层偏厚

热镀锌锌粒产生原因：

1.工件清洁度，工件材质（铁粉含量）

2.锌液温度太高，底渣浮起

3.铝含量过高，铁的溶解度加大

热镀锌锌层粘附性：

不是取决于铁—锌合金层的厚度，取决于工件与铁—锌合金层之间的Fe2Al5中间层，Fe2Al5起到粘附镀层的介质作用，合金层吸铝量越高，镀层粘附性越好。

热镀锌镀层脱落的定义：

工件与合金层之间没有形成了粘附媒介质的Fe2Al5中间层，使镀件上镀层的粘附性下降使镀件上镀层的粘附性下降。使镀件上镀层的粘附性下降使镀件上镀层的粘附性下降。使得镀件上镀层的粘附性下降使镀件上镀层的粘附性下降。

热镀锌镀层裂纹定义：

铁—锌合金层超厚，镀层延展性下降

助镀液中铁含量高会有什么危害：

1.铁扩散到锌液中形成锌渣

2.工件表面铁盐如果不脱落，粘附在工件表面，会使工件表面出现不同程度的粗糙

3.会使中间合金相层生长的较疏松，易脱落

为什么热镀锌助镀液要加热：

1.可以使氯化铵，氯化锌溶解充分，成分比较均匀

2.容易将粘附在工件上的铁盐冲洗掉（热水分子运动较激烈）

3.加速钢件金属基与锌原子结合

4.可以蒸发掉溶解中多余的水分，保持溶剂浓度

5.将钢件酸洗时渗入基体内的氢排掉

6.钢件吊出后容易干燥

热镀锌溶剂老化的定义：

工件在溶剂中浸润以后没有很好的烘干或有一些水锈出现时，加上锌液中铝含量较高的情况下，一旦工件表面的溶剂与锌液面上的铝和锌接触反应后，就会生成氧化铝和氧化锌，这些东西再结合锌液和氯化锌生成黑色胶状物，溶剂失去活性起不到助镀的作用，从而漏镀

溶剂斑点（钢件泪痕）产生的原因：

1.锌液温度太高，使溶剂来不及扩散就已经烧焦老化

2.锌灰过多

3.锌液中铝含量过高

4.溶剂以及工件上氧化物过多

5.溶剂的粘性太高，流动性差

6.溶剂中氯化铵不足或过早挥发

7.工件在助镀面上翻滚

8.没有把锅底胶化物舀出来

热镀锌合金钢件表面麻点的原因：

1.刚开工时锌液表面的铝含量较高，超过0.3%时锌液粘性增加，使锌渣不易沉淀下降，而粘附在工件表面

2.刚开工或停工再生产时，锌液温度往往比正常生产时要高，锌液在温度高时对流现象加剧，一部分锌渣被带起而粘附于工件表面

3.铝元素的存在，铝和铁结合成Fe—Al的颗粒，密度小悬浮于锌液中，粘附在钢件上

热镀锌片状垂涎出现的原因：

与锌液中铝含量有较高的关系，他与锌液温度较低一样，会使锌液的粘性增大，在流锌时呈现不爽现象，于是部分悬挂于钢件下面，同时工件出锌液面太快，会使上面粘附锌液太多，会在下面形成片状流下

热镀锌钢件表面产生色差的原因：

1.锌液温度过高，在空气中停留时间过长

2.冷却水色度不高，而且混有泥土，有机物等杂志，会使镀层产生黄黑色等无光泽的表面

3.钝化液浓度太高而且没有经过很好的漂洗，会使镀层表面产生褐色，红棕色，在镀锌件中以黄绿色为正常，褐色红棕色不正常

4.工件中含硅量大，容易使镀件产生灰暗无光的镀层，严重时镀层成暗灰色，因为硅促使锌铁合金层过度生长漏出表面造成的

热镀锌清洗不干净产生的影响：

1.污染溶剂，使溶剂很快失效

2.污染锌液，使镀层质量差

3.增加锌渣，锌耗高成本增加

4.使镀层中间相变厚变脆，容易脱落

热镀锌怎样减缓锌灰的形成：

1.在锌液中适当的加铝

2.减少锌液面与空气的接触

3.降低锌液温度，保持在工艺温度的下限

4.锌液面上不采用大风量的除尘设备

5.钢件上的溶剂要烘干

热镀锌锌液中铁的来源：

1.工件的带入，镀锌时锌铁反应，铁在锌中溶解扩散

2.锌锅的腐蚀

3.溶剂的带入，酸洗之后工件附着铁盐，铁盐沉积在工件上

常识：450度时，铁在锌液中的溶解度为0.003%，铁在锌液中的含量超过0.003%，铁与锌生成锌铁化合物，密度大沉入锅底（底渣），铁与铝反应生成Fe2Al5密度小浮起（浮渣）

溶解度：在一定温度下，某固态物质在100g溶剂中达到饱和状态时所溶解的质量

铁的存在，使锌液粘度和表面张力变大，流动性差，恶化了浸润条件

稀土元素作用：对Fe—Zn反应没有明显的影响，但它提高了锌液的流动性，使锌液润湿角和表面张力变小，对镀层均匀性、厚度、表面质量有不同程度的提高

镍的作用：工件含硅量大时，镍可以有效控制硅对镀层的不良影响，防止镀层过厚

铋的作用：锌瘤、锌渣减少，降低工件表面液滴，减少毛刺有好的效果

铅的作用：使锌液熔点降低，延长了锌液凝固时间，促进锌花生长，铅的加入会使镀层发暗

铝的作用：中间层Fe2Al5起粘附媒介质作用，铝与锌液中氧化铁，氧化锌等杂质结合，上浮到锌液表面，保证锌层的纯度，铝密度小悬浮于锌液表面，选择性氧化成致密的薄膜，减少锌液表面被氧化

影响热镀锌附着性的因素：

1.工件的材质（硅，碳）

2.表面清洁度

3.表面粗糙度

4.锌液的化学成分

热镀锌锌渣来源：

1.镀件上的铁，主要受锌液温度，浸锌时间，镀件表面粗糙度

2.铁制锌锅与锌反应

3.吊具，挂具

4.助镀液中铁盐

5.锌锭或合金中有杂志铁

热镀锌锌灰来源：

氧化锌，氯化锌，游离金属锌的混合物，主要是锌液面的锌被氧化，助镀液盐膜与锌液反应生成的助剂灰

热镀锌锌液面上撒氯化铵粉末的原因：

锌液中铝含量太高，引起露镀或镀层太薄时才使用

热镀锌流痕，挂瘤现象的形成原因：

与锌液中的铁含量有很大的关系，铁在锌液中的溶解度随锌液的温度增加而增加，当高温镀锌转为低温镀锌时，铁析出沉淀，捞渣，净化，可以保证锌液的流动性，悬浮于锌液中的铁不下沉，甚至上浮造成工件流痕，挂瘤现象更加严重，镀锌层明显增厚

热镀锌提高产品质量，降低生产成本的方法：

1.控制合理镀锌时间

2.减少铁的来源

3.定期打捞锌渣净化

4.定期溶剂除铁

5.尽量缩短浸锌时间

6.行车工与刮灰工密切配合

7.定时定量加锌和锌合金

8.避免工件过酸洗

热镀锌错误操作引起质量问题：

1.焊接缺陷

2.酸洗不净

3.过酸洗

4.吊挂方式不合理，致使工件排气排锌不利，造成漏镀

5.工件工艺孔太小，进锌，排气困难

6.延长工件在锌液中时间，镀层增厚

热镀锌漏镀原因：

1.酸洗不净，表面仍有氧化物

2.助镀液质量浓度低

3.助镀后停留时间过长，二次氧化

4.助镀剂过热失效，烘干温度过高，工件进入锌锅时速度过慢，操作不连贯，在锌液面停留时间太长，易引起接触面助镀剂过热失效

5.工件进入处锌面洁净度差，有较多锌灰，浮渣

6.锌液中铝含量高（因为铝主要浮在锌液表面，与助镀盐膜发生反应，产生氯化铝烟气跑掉了，破坏了助镀盐膜，使助镀盐膜失效。锌液表面有大量的铝氧化膜，熔点高，吸附在工件表面使之无法与锌液接触，所以很容易漏镀）

7.工件材质，高碳钢过酸洗

8.设计不合理或半封闭的镀件，因泄流，清渣灰不畅易形成漏镀

热镀锌解决漏镀方法：

1.缩短工序间的停留时间

2.保证助镀剂质量浓度和合理配比

3.防止助镀剂过热烧损

4.铝含量控制在0.05%以下，建议用锌铝合金，不要用纯铝锭

5.工件入口处锌液面清洁，并防止铝含量富集

6.避免高碳钢过酸洗

7.彻底清除焊渣

8.对易漏镀的地方预先涂抹高浓度的溶剂

9.因材质引起的漏镀，建议在酸洗后再空气中停放24—48个小时后再重新酸洗

热镀锌去除白锈方法：

1.白锈 颜色白色：先水中将其洗去，用毛巾擦干，刷子粘上哗石粉和苛性钠配置的浆液刷上去

2.白锈颜色灰暗色：耐酸性酒石酸甲以及碳酸氨的水溶液用刷子刷在腐蚀部位，然后用浸有碳酸钙 的海绵擦掉，Z后用水冲洗后烘干

热镀锌助镀剂作用机理：

1.清洁工件表面，去除酸洗后的铁盐，氧化物等杂质

2.工件表面覆盖一层盐膜，防止工件微氧化

3.溶剂受热分解，使工件表面具有活性和润湿能力，降低表面张力，使锌液很好的附着于工件上

4.涂在工件上的溶剂遇到锌时，溶剂汽化而产生的气浪起到清除锌液米面上氧化锌，炭黑颗粒等作用

氯化锌起到涂层作用，减少氧化，吸水性强，很难完全干燥，混合组成的助剂有自动干燥的效果

热镀锌爆锌的原因：

镀件在锌锅内，因诸多原因产生气体，过高的温度使得气体剧烈膨胀，导致锌液四溅的现象。

热镀锌主要形成原因：

1.因镀件未干燥情况下下锅，水分受热迅速由液态变为气态而急剧膨胀产生。

2.镀件温度过低，导致助剂吸潮，入锅后水分汽化膨胀。

3.因助剂配比不当，氯化铵或者氯化锌失衡，多量的氯化铵手热分解为氨和氯化氢气体，膨胀形成；或者过量氯化锌吸潮而导致水分汽化形成。

4.镀件结构方面，比如夹缝、半封闭管道等，下过速度稍快情况下易产生爆锌。