镀层的颗粒；毛刺是凸起的，有的肉眼可见、用手触摸即有感觉，有的则无明显手感，需用放大镜仔细观察才能辨别。一般*好都用20 倍以上的放大镜仔细观察，这样更易判准现象与不平整程度，便于分析其不同的产生原因，找出相应的解决办法。

1.颗粒；毛刺；粗糙是相对于麻砂而言的镀层上有肉眼可见的较大凸起物，用手摸有明显不平整的感觉。

产生颗粒；毛刺主要有两方面原因：

1.1是镀层形成不正常的粗大结晶甚至堆积物；

2.2是镀液中粒径较大的固体机械杂质沉落在工件上而被包附于镀层中，其一般呈不均匀分布。

2.镀层结晶不正常引起的颗粒，毛刺，粗糙

当镀液的阴极极化过小时，主盐金属离子还原放电速度太快，晶核形成速度小于成长速度，则结晶粗大。由于阴极表面放电的活性点少，粗大结晶上因凸起而易产生尖端放电，主盐金属离子在这些点上更易放电，由此产生恶性循环。若还原所形成的金属原子来不及排列成正常结晶，则会胡乱堆积而产生颗粒，毛刺，粗糙。这种粗糙多发生在阴极电流密度过大处。

3. 机械杂质造成的颗粒，毛刺，粗糙

镀液中的各种不溶或未溶的固体微粒称为机械杂质。当其沉落于工件表面而被包附于镀层中时，由于比悬浮固体物微粒大，镀层呈明显粗糙状。其一般规律是工件上方*严重，侧面与底面因微粒不易附着牢固而不太明显。解决机械杂质造成的粗糙，一方面要分析其引入途径，尽量加以阻断，另一方面要及时过滤去除。

3. 1 机械杂质引入途径

(1) 镀前处理酸洗、除油，脱膜清洗不良。

镀的产品为复杂管件、有深盲孔等复杂件时，管件内部常洗不干净，存有疏松物。若镀前对管件内部未作认真冲洗，很易向镀液引入锈蚀物等。电镀后取件时倾倒内部镀液，内部脏物就进入镀液。引起颗粒，毛刺，粗糙

(2) 水质不良引入。

当采用硬度高的水(尤其是抽取的地下水)，水中的钙镁杂质在加热时易形成水垢(特别是在加热器的表面)而成为固体杂质。当镀液含F−时，也会生成CaF2沉淀。若地下水中还含有泥砂，情况会更糟。

(3) 阳极泥渣引入。

可溶性阳极溶解后，或多或少会产生阳极泥渣。当阳极未加阳极袋，阳极袋孔较大或阳极袋破损后，泥渣会进入镀液。当镀盒体状工件需加辅助阳极时，若辅助阳极未用阳极袋材料包好，镀后盒体内底面必会因泥渣下落集结而导致镀层十分粗糙产生颗粒，毛刺，粗糙。

(4) 向镀液直接加入固体材料而未完全溶解。

例如，在碱铜液中补加亚铜时，若不先用氰化钠热水溶解清后加入，而是图方便直接倒入固体亚铜，则很难在槽中搅拌溶解，未溶的细粒状亚铜会立即使镀层粗糙。

(5) 外部落入。

当电镀槽离抛光房、锅炉房过近时，抛光粉尘与锅炉烟尘很易落入其中。这种情况时有发生，电镀车间又不宜全密封而不透气，很不好办。但至少应在不生产时，采用塑料布将镀槽遮盖严实。

(6) 挂钩上镀层粉状脱落。

挂具挂钩上不需导电的部位未进行绝缘处理而又未及时加以清理时，由于挂钩处电流密度特别大，反复使用后会形成厚而疏松的镀层，在电镀时脱落于工件上，相应部位的镀层会颗粒，毛刺，粗糙。这在管理不良的电镀厂也时有发生。

(7) 砂洗铜杆引入。

常见低档电镀厂要么导电铜杆很脏了，也不管是否影响导电；要么就是用砂纸砂洗，下面又不用东西接挡，砂粒与脏物任其落入镀液。

(8) 处理镀液后未过滤彻底。

用保险粉对碱铜液除铬时，生成的沉淀很难过滤干净。当加入粉状活性炭处理镀液时，也很难过滤彻底，残留物成为机械杂质。

(9) 镀液内部产生。

碱铜液中二价铜产生的铜粉呈微细状悬浮于镀液中会产生麻砂；当其聚积为大颗粒时，则使镀层颗粒，毛刺，粗糙。

(10) 掉件溶解。

锌合金件掉落于酸性镀液中，会被腐蚀而产生粉状固体物。在加有硝酸盐的无氰碱铜液中若落入了锌压铸件， 3 NO−会加速其腐蚀，生成白色氢氧化锌

3. 2机械杂质的影响

当镀槽较深且采用静镀或阴极移动时，大的固体颗粒会逐渐沉于槽底，这似乎影响不大，但会带来一系列问题。例如：

(1) 即使有过滤设备，也不敢开启作连续过滤，否则反而会使底部沉渣涌起，镀层明显颗粒，毛刺，粗糙。

(2) 掉件不敢及时打捞(特别是连续生产时)，否则会搅浑镀液而无法生产，既损坏工件又引入杂质。

(3) 调整镀液pH、补加添加剂、补充蒸发掉的水时，只敢对接近液面的部分镀液轻搅，造成pH、添加剂浓度、镀液浓度与液温等上下不均，恶化电镀效果。

(4) 亮镍液冷却后硼酸会结晶于槽底，加热后仍难以自溶。若加热后不敢搅溶槽底结晶的硼酸、搅匀镀液，则镀液中实际硼酸浓度低，电镀效果差。正常的操作应是：加温后先用工具将槽底结晶的硼酸搅溶，接着开启循环过滤机，过滤一段时间后再生产。

(5) 不敢采用槽底加热方式，而槽侧加热时，槽中上下温差又大，若槽底沉淀多而又不敢搅匀镀液，则电镀效果差。对镀液采用空气搅拌时，稍有沉渣则会泛起而使镀层颗粒，毛刺，粗糙。所以，无论是悬浮于镀液中的细小微粒还是大粒状的机械杂质，都应及时去除，以保持镀液高度清洁。*有效的办法是对镀液连续过滤。